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Kontinuierlicher Trockner und Ofen für die Produktion von Katalysatoren und Dieselpartikelfiltern

Münstermann lieferte für Johnson Matthey Poland zwei aufeinander abgestimmte Anlagen – einen kontinuierlichen Trockner und einen kontinuierlichen Ofen – zur Wärmebehandlung von Katalysatoren und Dieselpartikelfiltern. Beide Systeme sind Teil einer automatisierten Produktionslinie und wurden für hohe Durchsatzraten, präzise Temperaturführung und maximale Energieeffizienz ausgelegt.

Trockner und Ofen für Katalysatoren während des FAT bei Münstermann

Kunde

Johnson Matthey Poland

Standort

Gliwice, Polen

Einsatzbereich

Trocknung und Kalzinierung von Katalysatoren und Dieselpartikelfiltern mit einem Stückgewicht von bis zu 25 kg

Temperaturbereiche

  • Trockner: bis 150 °C

  • Ofen: bis 500 °C

Durchlauftrockner mit Paletten-Umlauf

Durchlauftrockner – mit integrierter Palettenumfahrt

Der kontinuierliche Trockner besteht aus vier Trocknungszonen und einer Kühlzone.
Die Beheizung erfolgt indirekt über Rauchgas-Wärmetauscher bis 150 °C. Automatische Frisch- und Abluftklappen regulieren die Luftströme präzise in jeder Zone, wodurch eine gleichmäßige Trocknung gewährleistet wird.

Technische Merkmale:

  • Hoher Differenzdruck über dem Produkt (bis 5.000 Pa) für maximale Trocknungsleistung

  • Luftmengenmessung in jeder Zone mittels Strömungsgittern

  • Geräuschreduzierung durch schallgedämmte, höhenverstellbare Decke

  • Verschleißoptimierte Ketten und gedämpfte Umlenkungen

  • Schneller Quertransport (unter 2 Sekunden) für robotergestützte Beschickung

  • Auslegung für alternative elektrische Beheizung

Diese Maßnahmen gewährleisten eine effiziente, gleichmäßige und schonende Entfeuchtung bei minimalem Energieeinsatz.

Durchlaufofen - Kalzinierung mit Wärmerückgewinnung

Der kontinuierliche Ofen umfasst neun Heizzonen und zwei Kühlzonen.
Die Heizzonen werden indirekt über Rauchgas-Wärmetauscher bis 500 °C betrieben. Das Material wird auf einem Edelstahl-Förderband durch die Zonen transportiert.

Technische Merkmale:

  • Manuelle und automatische Luftklappen an allen Frisch- und Abluftanschlüssen

  • Redundante Luftmengenmessung (Zonen 2–7) gemäß DIN EN 1539

  • Wiederverwendung heißer Abluft zur Vorwärmung der ersten Ofenzonen (Wärmerückgewinnung)

  • Notkühlung der Rezirkulationslüfterwellen bei Stromausfall

  • Höhenverstellbare Ofendurchgangshöhe zur Anpassung an Produktgeometrien

  • Optional elektrisch beheizbare Prozessluft

  • Strömungsoptimierte Auslegung für maximale Produktdurchströmung

Der Ofen ermöglicht eine präzise, reproduzierbare Kalzinierung mit hoher Temperaturstabilität und Energieeffizienz.

Durchlaufofen während des FATs

BESONDERHEITEN UND TECHNISCHE HIGHLIGHTS

ENERGIEEFFIZIENTE WÄRMERÜCKGEWINNUNG

Heißluft aus den Ofenzonen wird zur Vorwärmung der Frischluft genutzt – für maximale Energieeinsparung und optimierte Prozesseffizienz.

REDUNDANTE LUFTMESSUNG NACH DIN EN 1539

Doppelte Luftmengenüberwachung in mehreren Zonen sorgt für hohe Prozesssicherheit und gleichbleibende Produktqualität.

HOHER LUFTDURCHSATZ IM TROCKNER

Differenzdrücke bis 5.000 Pascal gewährleisten eine gleichmäßige und schnelle Trocknung bei hohem Produktdurchsatz.

GERÄUSCH- UND VERSCHLEISSOPTIMIERTE FÖRDERTECHNIK

Gedämpfte Umlenkungen und verschleißarme Ketten sorgen für ruhigen Lauf und lange Standzeiten – auch bei abrasivem Staub.

HÖHENVERSTELLBARE OFENDURCHGANGSHÖHE

flexible Anpassung an unterschiedliche Produktgeometrien – präzise justierbar über Spindelantrieb.

NOTKÜHLUNG DER REZIRKULATIONSLÜFTER

Integrierte Sicherheitskühlung schützt die Antriebswellen im Fall eines Stromausfalls und verhindert thermische Schäden.

Individuelle Lösungen für Ihre Wärmebehandlung

Jedes Projekt beginnt mit einer Herausforderung – und endet mit einer individuellen Münstermann-Lösung.
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