Ein deutscher Hersteller von Katalysatoren beauftragte Münstermann mit der Entwicklung einer maßgeschneiderten Trocknungslösung für beschichtete Produkte.
Ziel war eine gleichmäßige Trocknung bei hoher Energieeffizienz und minimalem Platzbedarf.

Der neu entwickelte Durchlauftrockner wurde vollständig in die bestehende Produktionslinie integriert. Er umfasst eine Trocknungs- und eine Kühlzone, sodass die Katalysatoren den gesamten Prozess ohne Unterbrechung durchlaufen.
Das System ist für verschiedene Produkttypen ausgelegt und ermöglicht parallele Verarbeitung unterschiedlicher Geometrien, was die Produktionsflexibilität deutlich erhöht.

Im Mittelpunkt des technischen Konzepts steht das kontinuierliche Trocknen beschichteter Katalysatoren unter kontrollierten Bedingungen.
Münstermann setzt hierfür auf mehrere kombinierte Maßnahmen, um eine gleichmäßige Durchströmung und hohe Energieeffizienz zu erreichen:

• Automatischer Luftrichtungswechsel: Über motorische Klappen wird die Luftströmung im Produktraum regelmäßig umgekehrt. So wird jeder Katalysator gleichmäßig getrocknet – unabhängig von Position oder Produktgeometrie.

• Optimiertes Transportband: Ein speziell ausgelegtes Band gewährleistet eine homogene Luftverteilung über die gesamte Breite und Länge der Produkte.

• Wärmerückgewinnung: Ein integrierter Wärmetauscher nutzt die Abluftenergie zur Vorwärmung der Frischluft, was den Energieverbrauch erheblich reduziert.

• Validierte Luftverteilung: Bereits vor der Auslieferung wurde im FAT die Strömungsgleichmäßigkeit gemessen, um eine reibungslose Inbetriebnahme beim Kunden sicherzustellen.

• Schallschutzmaßnahmen: Am Aufstellort wurden zusätzliche Schalldämmungen und Isolierungen umgesetzt, um die Betriebsgeräusche unterhalb der geforderten Grenzwerte zu halten.

Dieses Zusammenspiel aus Strömungstechnik, Wärmerückgewinnung und präziser Steuerung macht die Anlage zu einer energieeffizienten und produktionssicheren Lösung für moderne Katalysatorlinien.